Sistema de sensores optoelectrónicos digitaliza el proceso de fundición del cobre

Este desarrollo tecnológico apunta a mejorar la productividad del metal rojo, con el fin de acortar los tiempos de desarrollo y disminuir costos en las faenas.

Durante años, el proceso de extracción, fundición y refinamiento de cobre ha visto de lejos la transformación digital que ocurre hoy en los procesos de producción minera, fenómeno que se está presentando con fuerza, pues permite una mejor toma de decisiones en la fundición de metales. 

Ante esto, Roberto Parra, docente e investigador del Departamento de Metalurgia de la Universidad de Concepción, detalló que “me di cuenta de que había una brecha importante en cómo se controla el proceso de producción. El acero tiene muchos instrumentos que apoyan el control operacional y la toma de decisiones, mientras que el cobre sigue siendo un proceso todavía muy artesanal”.

Para dar respuesta a ese problema, el investigador concretó la fabricación y uso de sensores optoelectrónicos que ayudan a monitorear el proceso de fundición de cobre y mejorar la productividad en diversas plantas de fundición de metales. 

¿En qué consiste la tecnología?  

La solución opera en base a una fibra óptica que va conectada a un instrumento de digitalización llamado radiómetro, que captura datos según la intensidad de radiación que existe dentro del proceso químico de la fundición. 

Al mirar estas curvaturas, el ingeniero metalúrgico puede revisar el proceso de oxidación del cobre, medir la temperatura a distancia, entre otras variables, y con estos datos controlar el buen funcionamiento de este proceso industrial.

“Estos sensores optoelectrónicos ingresan al interior de los reactores y están sometidos a condiciones internas de 1.300 a 1.500 grados. La radiación emite colores como el rojo, naranjo o blanco, y con ello la analizamos para obtener información de la condición operacional. Nosotros podemos establecer distintos parámetros de medición de cosas que antes no se medían para operar de mejor forma, más estable, y así evitar problemas”, indicó Parra.

Desarrollo de la tecnología 

Esta iniciativa contó con el apoyo del Hub Apta para su desarrollo y afinamiento, tras ser uno de los ganadores de la primera versión del programa APTA Builder (2020). Además, tuvo el soporte del Centro Integrado de Pilotaje de Tecnologías Mineras – CIPTEMIN.

Con este apoyo, Roberto Parra desarrolló la empresa RSSM (Radiometric Sensing Solutions for Mining) para posteriormente contactar a organizaciones cupríferas, donde destacan Aurubis (Alemania) y Atlantic Copper (España).

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Trabajo en terreno

La innovación desarrollada por Roberto Parra ha mejorado continuamente los procesos de la Fundición Hernán Videla Lira -perteneciente a ENAMI-, proporcionando eficiencia en el consumo de insumos, así como la corrección oportuna de las variables de control lo que, en su conjunto, permite lograr un producto de calidad. 

“El equipo conformado por CIPTEMIN y la Universidad de Concepción se encuentra avanzando rápidamente en la validación de la tecnología, lo cual nos permite mantenernos enfocados en la sostenibilidad de la operación. Nos encantaría contribuir constantemente en el desarrollo de este tipo de tecnologías, que apuntan a la excelencia en el control operacional de nuestros procesos”, comentó el ingeniero de Procesos de ENAMI, Hans Cienfuegos.

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